Les compresseurs à gaz installés sur les méthaniers ont connu une grande évolution technologique ces dernières années. La généralisation des compresseurs centrifuges et l’abandon des surpresseurs à pistons rotatifs fait suite à plusieurs facteurs :
– L’augmentation de la capacité de transport génère plus d’évaporation naturelle (Boil-off), on estime à 0.10% le volume d’évaporation naturelle dans les cuves, ce qui nécessite une plus grande capacité de transfert des compresseurs pour la régulation de la pression des cuves.
– Le débit de chargement des navires méthaniers a augmenté aussi avec la taille des navires ce qui rend indispensable des compresseurs à grand débit pour le retour vapeur vers la terre.
– L’évolution du mode de propulsion des méthaniers de turbine vapeur vers les moteurs diesel gaz (dual fuel) exige des compresseurs ayant un taux de compression plus élevé avec une pression et une température précises.
– Une installation fiable capable de fonctionner 2 à 5 ans sans arrêt pour réduire les coûts de maintenance et de gestion commerciale du navire.
Le compresseur centrifuge répond convenablement à l’exigence des navires méthaniers actuels, étant constitué d’un plus faible nombre de pièces mobiles, limitant son usure et ainsi le coût de sa maintenance comparativement aux compresseurs alternatifs.
Les compresseurs sont Installés dans le local compresseur (cargo roof) sur le pont avec d’autres auxiliaires cargaison, ils permettent la manipulation de plusieurs types de fluides gazeux, vapeur de GNL, mixture de vapeur GNL, gaz inerte ou air sec durant les opérations commerciales ou de mise sous gaz, mise en froid et mise sous air des cuves. L’inflammabilité du gaz rend indispensable la séparation du compresseur et du moteur électrique qui l’entraine. On peut distinguer le local moteurs électriques et le local compresseurs, séparés par une cloison, le local moteurs électriques étant maintenu sous une légère surpression grâce à des ventilateurs pour empêcher des entrées de gaz. L’accès au local est effectué par deux portes successives pour éviter la chute de pression, un capteur de pression est installé pour surveiller la surpression du local. La chute de pression provoque un arrêt d’urgence de la chaine gaz du navire. L’étanchéité du passage de l’arbre du moteur vers le compresseur est effectuée avec de l’huile sous pression fournie par une dérivation de circuit de graissage du compresseur. On peut distinguer deux types d’installations : les méthaniers ancienne génération et les méthaniers nouvelle génération.
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